„Aber gerne doch!“ – uns war völlig klar, dass unsere Anfrage, die Herstellung des Bergfreunde Seils doch mal direkt vor Ort bei Edelrid anzuschauen, angenommen wird! Ein paar Tage später machen wir uns früh am Morgen von Tübingen auf, um im schönen Allgäu einen sehr erlebnisreichen und vor allem informativen Tag bei Edelrid zu erleben. Wir, das sind Janpeter (Einkauf Kletterhardware), Steffi (Marketing) und meine Wenigkeit (Sebastian, Marketing).
Das Navi führte uns ins idyllische Isny im Allgäu. Hier findet seit jeher die Seilproduktion von Edelrid statt. Was uns sofort aufgefallen ist: an einem großen Schornstein, dem Abluftturm der Produktion, sind Klettergriffe verschraubt. Auch ohne das Firmenlogo am Gebäude wäre uns spätestens jetzt klar gewesen, dass wir hier genau richtig sind. Wir schauen genauer hin und entdecken einen Outdoor Pausenbereich im Garten mit zwei Flying Fox. Den Zweck davon erfahren wir später: die Entwickler können hier auch die Ausrüstung jederzeit testen.
Schon die Begrüßung ist herzlich: man kennt sich und im Allgäu geht es eben (nicht nur unter Kletterern) sehr familiär zu. Hannes, der Verkaufsleiter und Anne, die Leiterin des Marketings, haben sich den kompletten Tag für uns Zeit genommen und erklären uns als Erstes den Ablauf der Werksbesichtigung. Außerdem gesellt sich noch Carsten, der Brandmanager, zu unserer Gruppe. Er übernimmt die Führung durch die Produktion. Und einen Besseren hätte es dafür nicht geben können! Er ist ein wirklicher Vollblutalpinist, Kletterer und 100%iger Seilfreak mit einer ausgeprägten Leidenschaft für – na klar – Seile!
Und los geht’s in die Produktion
Carsten schlägt vor, einmal die ganze Produktionskette des Bergfreunde Seils abzulaufen und uns dabei alles ganz genau zu erklären. Da die Herstellung eine sehr komplexe Sache ist, macht es Sinn, alles am entstehenden Objekt zu sehen. Eins vorweg, bevor der technische Teil beginnt: es war beeindruckend zu sehen, wie viele einzelne Schritte nötig sind und wie akribisch die Qualitätssicherung geschieht! Für jedes Seil ist komplett nachvollziehbar: wann wurde es produziert und wer hat es geprüft!
Sofort die erste Überraschung, der Kern und der Mantel werden zunächst getrennt voneinander hergestellt und erst später verflochten. Stichwort flechten: Kletterseile werden nicht gewoben, sondern geflochten – das lernt man sehr schnell in einer solchen Seilerei!
Das Drehen des Seilkerns
Für den Kern werden zunächst bis zu 3000 hauchdünne Polyamidfilamente zu einem einzelnen Grundzwirn verdreht. Im nächsten Schritt, dem Verzwirnen, wird der eigentliche Kern in einem mehrstufigen Prozess zu einer Kerneinlage verdreht. Je nach Anzahl der Drehungen auf die Länge, erhält, ähnlich wie bei einer Spiralfeder, hier jedes Seil eine sogenannte Grunddynamik.
Diese ist jedoch bei weitem nicht ausreichend für ein Kletterseil. Und da Nylon von selbst nur wenig Dehnung aufweist, muss das Material dehnbar gemacht werden. Das geschieht im Autoklaven, vom Prinzip her ein überdimensionierter Dampfkochtopf in dem das Material auch kontrolliert schrumpft. Das Programm des Autoklaven ist hochkomplexen und ebenso geheimen Abläufen – sie gehören mit zu den bestgehüteten Geheimnissen eines jeden Seilherstellers.
Die Herstellung des Seilmantels
Die ersten Arbeitsgänge für den Seilmantel ähneln denen des Seilkerns. Damit später beim Verflechten je nach Flechtart das gewünschte Muster entsteht, werden jedoch für den Mantel Zwirne mit unterschiedlichen Farben verwendet. Diese farbigen Gundzwirne werden verdreht und auf Spulen gewickelt. Dann geht es ebenfalls in den Autoklaven. Allerdings können die Mantelzwirne dafür nicht auf den Spulen bleiben, da ansonsten der Schrumpfungsprozess nicht gleichmäßig wäre.
Aus diesem Grund werden die Mantelzwirne wieder abgewickelt und von einer Strickmaschine zu einem grobmaschigen Schlauch verarbeitet. Dieser wird nun geschrumpft, wieder aufgetrennt und aufgespult. Erst jetzt sind die Garne fertig zum Verflechten. Wir Kletterer, die schon tausende Kilometer Seil durch unsere Hände haben laufen lassen, sind nicht schlecht am Staunen: keiner von uns hatte diesen Arbeitsschritt auf dem Radar!
Das Verflechten von Mantel und Kern
Bis dahin konnten wir Carsten ganz gut folgen und es war auch nicht all zu kompliziert und technisch. Doch was uns nun beim Verflechten erklärt wurde, hat uns als Laien sehr deutlich vor Augen geführt, wie komplex und aufwändig die Herstellung eines Kletterseils eigentlich ist.
Denn die Flechtart unterscheidet den Seiltyp und den Einsatzbereich eines Seils. Sie hat Einfluss auf die Handhabung des Seils vor allem dessen Lebensdauer! Edelrid ist der Erfinder des Kernmantelseils und hat darin mittlerweile mehr als 60 Jahre Erfahrung. Nicht verwunderlich, dass wenn der Chefentwickler mit all den technischen Details aufwartet, einem der Kopf zu raucht. Noch dazu, weil es in einer Halle mit dutzenden Flechtmaschinen wirklich laut zugeht.
Beim abschließenden Flechten werden die bis jetzt getrennt verarbeiteten Komponenten Kern und Mantel vereint. Dabei werden die Kerneinlagen von Mantelgarnen umflochten. Klöppel und Zwirnspulen rasen auf der Flechtmaschine um den Kern. So können in einem Arbeitsgang 1000 Meter Seil hergestellt werden. Die Verfahren unterscheiden sich dabei im Detail – die meisten ersparen wir Euch um diesen Beitrag nicht unendlich lang werden zu lassen.
Bei den meisten Seilen verwendet Edelrid die Standard-Mantelkonstruktion aus zwei Zwirnen, die jeweils von zwei anderen gekreuzt werden. Im Sports Braid Verfahren wird ein Zwirn von zwei anderen gekreuzt, das Seil wird dadurch kompakter und geschmeidiger. Diese Seile sind sehr langlebig, weshalb sie besonders zum Topropen oder Projektieren geeignet sind.
Für die Edelrid Duotec Seile wird mit einer patentierten Methode ein zweifarbiges Band in den Mantel eingeflochten. Die beiden Seilhälften unterscheiden sich deutlich im Muster, was die Sicherheit beim Abseilen erhöht, das Aufnehmen erleichtert und die verbleibende Seillänge schneller abschätzbar macht.
TouchTec, Edelrids neueste Entwicklung, stellt besondere Anforderungen an das Flechten. Bei diesen Seilen unterscheiden sich die letzten fünf Meter an beiden Seilenden farblich und haptisch vom übrigen Seil und fühlen sich beim Sichern anders an. Edelrid erreicht dies dadurch, dass dort ein spezielles Bändchen eingeflochten wird, welches die Oberfläche rauer macht. So fühlt der Sichernde sofort, wenn das Seil langsam zu Ende geht, was dabei hilft, Ablassunfälle zu reduzieren.
Die Veredelung: Edelrids Geheimrezept
Sämtliche Kletterseile werden nun von Edelrid veredelt. Eine Veredelung dient dem Schutz des Seils, erhöht die Langlebigkeit und macht das Handling angenehmer. Die hochwertigsten Seile erhalten das volle Programm aus allen drei Veredelungen. Die Rezepturen sowie die Art und Weise, wie die Verfahren genau funktionieren, ist natürlich streng geheim – Carsten hält sich ein wenig bedeckt und geht nicht zu sehr ins Detail.
Alle Edelrid Seile haben eine Thermo Shield Veredelung. Diese ist sozusagen der Standard. Über einen thermischen Prozess wird erreicht, dass die Garne im Mantel und die des Kerns harmonisiert werden. Sie entspannen sich und schrumpfen aus. Dadurch wird das Seil geschmeidig und kompakt und schrumpft nicht mehr nach.
Den hochwertigen Pro Line Seilen wird eine weitere Veredelung gegönnt. Bei dieser Pro Shield Veredelung wird jede einzelne Polyamidfaser schon früh im Produktionsprozess mit mikroskopisch kleinen Teflonpartikeln beschichtet. Die Fasern bekommen dadurch eine Schutzschicht, die die Wasser- und Schmutzresistenz des Seils erhöht.
Seile mit Dry Shield werden einer chemischen Behandlung unterzogen. Diese verleiht dem Seil dauerhaft hydrophobe Eigenschaften und hat ebenfalls das Ziel, die Garne vor Schmutz und Wasser zu schützen. Sämtliche verwendete Chemikalien entsprechen dem bluesign Standard, sie gelten daher als unbedenklich für Mensch und Umwelt.
Qualitätskontrolle und Tests
Neben den Qualitätskontrollen während der gesamten Herstellungskette und im Labor wird am Ende der Produktion eines Seils jeder Meter Seil zusätzlich von Hand geprüft. Den geschulten Augen und Fingern der Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen der Qualitätssicherung entgeht dabei nichts. Nach der Sichtprüfung und den manuellen Tests werden die Seilstränge auf Länge geschnitten, verschweißt und verpackt.
Aus jeder Produktionscharge gehen Stichproben ins hauseigene Prüflabor nebenan – die Spielwiese eines freunlichen Prüfingeniers der mit allerhand tollen Maschinen den ganzen Tag Ausrüstung an die Belastungsgrenzen und bewusst darüber hinaus bringt. Dort werden z.B. die Seile nach der DIN Norm für Bergseile EN 892 geprüft, mit allem was dazu gehört. Auf den Prüfständen kann die Anzahl der Normstürze bestimmt, der Mantelrutsch, das genaue Metergewicht sowie die neue UIAA Water Repellent Zertifizierung getestet werden.
Während die Normsturzanlage hinter uns automatisch ein Seil malträtiert höre ich auf einem anderne Prüfstand das erste mal wie es klingt wenn die ersten Fasern eines Seiles reisen und es kurz darauf mit einem Knall verfetzt. Glaubt mir Leute…das wollt ihr nicht im Freien hören! Da mag man gar nicht dabei sein, wenn Karabiner verfetzt werden und dabei Löcher in die Deckenpanelen schlagen….
Wir spicken interessiert zu dem gerade parallel laufenden Klippverschluss-Test eines Karabiners rüber. Carsten sieht uns die Neugierde sofort an und erklärt, dass dies ein Prototyp sei, der erst in einer der nächsten Saisons vorgestellt wird. Es bleibt also spannend…
Einmal Seil von vorne bis hinten und noch mehr
Wir haben von der Faser bis zum Verpacken hautnah mitbekommen wie das Bergfreunde Seil produziert wird. Unser Fazit: hochinteressant und überraschend war für uns alle welch hoher technischer Aufwand in einem Kletterseil stecken und wie durchdacht die strenge Qualitätskontrollen sind. Neben der Seilproduktion konnten wir auch noch einen Blick die Nähwerkstatt werden die gerade Klettersteiggurte produzierte. In der Servicewerkstatt nebenan finden sich zahlreiche Smart Belay Geräte, die gerade zur jährlichen Kontrolle und Wartung nach Hause zurückgekehrt sind. Und dann Anne und Hannes wissen wir jetzt auch schon, wie die Sommerkollektion 2016 aussehen soll….
Zum Abschluss möchten wir dem Team von Edelrid noch herzlichen Dank für die Führung und die Gastfreundschaft sagen. Wer immer eine Gelegenheit hat eine Seilproduktion zu besichtigen….tut es.
